Hoe om die beste breker te kies?

Dit kan moeilik wees om die beste breektoerusting te kies. Gelukkig is daar gereedskap en sagteware wat die proses van opweeg van verskillende opsies kan vereenvoudig en help om besluite te neem. Al hierdie ontleding is gebaseer op noukeurige berekeninge wat die vermoëns en beperkings van verskillende brekers sowel as operasionele vereistes in ag neem.Elke breekperseel en -operasie is anders, en die beste resultate word gewoonlik verkry deur teoretiese gevolgtrekkings te kombineer met praktiese ervaring van verskillende materiale, bedryfstoestande, onderhoudsbehoeftes en die ekonomiese aspekte van verskeie alternatiewe.

Hier is 'n kort lys van sommige van die sleutelkwessies volgens die verpletterende stadium. Wanneer jy die beste tegniese oplossing vir jou behoeftes bepaal, hou in gedagte dat baie kruisvaarders nie net in stilstaande, maar ook in mobiele of draagbare weergawes beskikbaar is – as jy die breker gereeld tussen produksiepersele of persele wil verskuif of vervoer.

As jy belangstel in 'n meer gedetailleerde ontleding wat aangepas is vir jou breekbewerking, kontak ons ​​asseblief. Met praktiese ondervinding in duisende verskillende perstoepassings wêreldwyd, help ons jou graag om die toerusting te vind wat die beste by jou behoeftes pas.

Primêre verplettering

Fyn drukwerk met verskillende soorte brekers

Die primêre doel van die primêre breker is om die materiaal te verklein tot 'n grootte wat dit moontlik maak om dit op 'n vervoerband te vervoer. In die meeste druktoerusting is die kakebeenbreker verantwoordelik vir die primêre vergruising. Hoë kapasiteit aanlegte, algemeen in die mynbedryf, maar minder gewild in aggregaatproduksie, gebruik dikwels primêre roterende brekers. Wanneer die verwerkingsmateriaal maklik is om te breek en die skuur-eienskap nie sterk is nie, kan die impakbreker die beste keuse wees vir primêre vergruising.

Een van die belangrikste kenmerke van die primêre breker is sy vermoë om voer te ontvang sonder om te oorbrug. Groot primêre brekers is natuurlik duurder as klein brekers. Daarom word die beleggingskosteberekening van die primêre breker vergelyk met die totale koste van die primêre stadium, insluitend die steengroefoppervlakskoonmaak-, skiet- en boorkoste. In baie gevalle vervoer vragmotors die rots na 'n stilstaande primêre breker. Dit kan 'n duur oplossing wees. Wanneer voertuie in groot aanvraag is, kan amortisasie, brandstof, bande en onderhoudskoste ingesluit word. In moderne aggregaatbedrywighede is die gebruik van 'n mobiele primêre breker wat langs die rotsoppervlak beweeg kan word in baie gevalle die mees ekonomiese oplossing.

Aanvanklike drukwerk word uitgevoer met behulp van 'n kakebeenbreker

Wat voerpoortgrootte betref, kry klante 'n hoër opbrengs op belegging wanneer die hoofbreker 'n kakebeenbreker is. Dit beteken minder boor en skietwerk, aangesien die breker groter rotse kan aanvaar. Wanneer hoë kapasiteit benodig word, is die nadeel van hierdie breker dat die ontladingswydte relatief klein is, en sy kapasiteit is beperk in vergelyking met die afvoerkring van die roterende breker. Die kakebeenbreker word hoofsaaklik in fabrieke met produksievermoë tot ongeveer 1600 ton/uur gebruik.

Aanvanklike vergruising word uitgevoer met behulp van 'n roterende breker

Die primêre roterende breker het 'n hoë kapasiteit, danksy sy groot sirkelvormige afvoerpoort (baie groter area as die kakebeenbreker) en deurlopende werkingsbeginsel (terwyl die heen-en-weer beweging van die kakebeenbreker 'n bondeldruk-effek lewer). Roterende brekers is ongeëwenaard in groot aanlegte met kapasiteit vanaf 1200 ton/uur en hoër. Om 'n inlaat te hê wat vergelykbaar is met 'n kakebeenbreker, moet 'n primêre roterende breker langer en swaarder wees. Daarbenewens benodig primêre roterende brekers 'n redelik sterk fondament.

Aanvanklike vergruising met impakbreker

Die primêre impakbreker het 'n hoë kapasiteit en is ontwerp om groot voergroottes te ontvang. Die primêre impakbreker het 'n verwerkingspoed van 200 t/h tot 1900 t/h, met voergroottes tot 1830 mm (71 duim) vir die grootste modelle. Primêre impakbrekers word tipies in nie-skuurtoepassings gebruik, en die produksie van fyn poeier is nie 'n probleem nie. Van al die primêre brekers is impakbrekers dié wat die beste kubusprodukte bied.

Intermediêre vergruising met verskillende soorte brekers

Die doel van intermediêre vergruising is om verskeie growwe-graad produkte te produseer – byvoorbeeld padbasis aggregate – of om materiaal vir finale herpersing voor te berei.

Oor die algemeen is die doel van sekondêre, tersiêre en kwaternêre vergruising om die beste moontlike groottevermindering teen die laagste koste te verkry. 

As die intermediêre vergruising gedoen word met die doel om spoorwegballas te vervaardig, is die kwaliteit van die produk belangrik. In ander gevalle is daar normaalweg geen kwaliteitsvereistes nie, behalwe dat die produk geskik is vir fyndruk.

Kegelbrekers word dikwels vir intermediêre vergruising gebruik, as gevolg van hul hoë kapasiteit en lae bedryfskoste.

Fyn drukwerk met verskillende soorte brekers

Fyn druk met kegelbrekers

As gevolg van hul ontwerp is kegelbrekers oor die algemeen 'n duurder belegging as impaktors. Wanneer dit korrek gebruik word, bied 'n kegelbreker egter laer bedryfskoste as 'n konvensionele impakbreker. Kliënte wat harde of skuurmateriaal vergruis word dus aangeraai om kegelbrekers te installeer vir die finale vergruis- en kubiseringstadium.

Kegelbrekers kan in die meeste gevalle ook 'n goeie kubieke vorm aan fyn grade gee. Hulle kan aangepas word vir verskillende toepassings. Dit is 'n belangrike faktor, aangesien kliëntspesifieke behoeftes dikwels gedurende 'n breker se leeftyd verander.

Vir kegelbrekers is daar min reëls wat gevolg moet word van optimale kubiese vorm. Hierdie 'Tien Goue Reëls' is:

  1. Volle breekkamer. Dit beteken dat keëlkop met rots bedek moet wees.
  2. Stabiele en deurlopende voeding.
  3. Materiale onder die verstelling maak 10-30% van die voer uit (maar gewoonlik word geen vuller en fyn deeltjies 0-4mm bygevoeg nie).
  4. Maksimum voergrootte. Die reduksieverhouding moet beperk word tot 3 (-4). Die aanbevole maksimum voergrootte is 50 mm.
  5. Korrekte voerverspreiding. Die voerverspreiding moet nie skei nie en eweredig rondom die breekholte versprei word.
  6. Stel nader aan verlangde produk
  7. Die regte verstikpunt. Dit beteken om die korrekte holte te kies om die materiaal te voer.
  8. Die breker self. Hierdie nuwe generasie keëls sal beter vorms produseer as die sogenaamde ouer generasie keëls. Dit is as gevolg van verbeterde kinematika van die breker en die vorm van die holte. 
  9. Maak die stroombaan toe. Dit verbeter die wrywing van die vorm, wat 'n konstante voerkurwe en herhaalbaarheid van die skilferige produk moontlik maak. In die tweede fase voed 'n geslote lus-kalibrasie die derde fase.
  10. Algemene vloeidiagram. Belangrik, veral wanneer baie hoë kwaliteit (gevormde) aggregate vervaardig word, word 'n selektiewe stroombaan gebruik, wat beteken dat sekondêre en tersiêre produkte nie meng nie.

Fyn drukwerk met impakbreker

Die impakbrekersfamilie bestaan ​​hoofsaaklik uit twee tipes impakbrekers.

Die tradisionele tipe het 'n horisontale as-konfigurasie, genoem HSI. 'n Ander tipe bestaan ​​uit 'n sentrifugale breker met 'n vertikale as, wat gewoonlik 'n VSI genoem word. Die werkbeginsel van die impakor is om die impakenergie vinnig na die rotsmateriaal oor te dra. Impaktors produseer kubieke produkte en hulle kan hoë reduksieverhoudings verskaf solank die voer nie te fyn is nie. Dit beteken dat in sommige gevalle 'n enkele impakbreker gebruik kan word om take uit te voer wat gewoonlik in verskeie vergruisfases uitgevoer word met behulp van kompressiebrekers (d.w.s. kakebeen-, draai- en/of keëlbrekers). Impaktors word hoofsaaklik gebruik op nie-skuur materiale.

Hierdie twee hooftipes impaktors kan verder onderverdeel word in verskillende groepe.

Tradisionele horisontale-as-impakbrekers kom in 'n verskeidenheid groottes en modelle voor, van primêre brekers met 'n hoë kapasiteit wat in groot kalksteengroewe gebruik word tot spesiaal ontwerpte masjiene om materiale soos slak te vergruis.

Daar is twee hooftipes VSI-brekers – masjiene met impakslytasiedele om die liggaam en masjiene wat ’n laag opgehoopte materiaal gebruik. Die eerste tipe is in baie opsigte soortgelyk aan 'n tradisionele impakhouer met 'n horisontale as en rotor. Die tweede tipe het die afgelope dekade baie gewild geword en staan ​​bekend as die Barmac-breker. Die verskil tussen 'n konvensionele impakhouer en 'n Barmac-tipe VSI is dat laasgenoemde laer bedryfskoste bied, maar ook 'n laer reduksieverhouding het. In Barmac VSI ondergaan die materiaal 'n intense rots-op-rots-fragmentasieproses. In ander brekers word baie van die vermindering bewerkstellig deur die impak van klip op metaal.

Kliënte wat met ouer, herboude of uitgebreide fabrieke werk, ondervind dikwels probleme met produkvorm. In hierdie gevalle bied die byvoeging van Barmac VSI tydens die finale vergruisfase 'n oplossing vir produkvormkwessies.

Dieselfde geld vir baie mobiele vergruisingsaanlegte. Aangesien hierdie tipe toerusting gewoonlik baie min breekstadia het, is dit byna onmoontlik om 'n goeie produkvorm te verkry tensy die rots relatief sag is en dus meer geskik is vir die vervaardiging van kubieke produkte. 'n Sentrifugale breker in die finale stadium kan help om hierdie probleem op te los.