¿Cómo elegir la mejor trituradora?

Elegir el mejor equipo de trituración puede ser difícil. Afortunadamente, existen herramientas y software que simplifican la evaluación de las diferentes opciones y ayudan a tomar decisiones. Todo este análisis se basa en cálculos minuciosos que consideran las capacidades y limitaciones de las diferentes trituradoras, así como los requisitos operativos. Cada planta y operación de trituración es diferente, y los mejores resultados suelen obtenerse combinando conclusiones teóricas con la experiencia práctica con diferentes materiales, condiciones de operación, necesidades de mantenimiento y los aspectos económicos de las distintas alternativas.

A continuación, se presenta una breve lista de algunos aspectos clave según la etapa de trituración. Al determinar la mejor solución técnica para sus necesidades, tenga en cuenta que muchas trituradoras no solo están disponibles en versiones estacionarias, sino también móviles o portátiles, si desea mover o transportar la trituradora regularmente entre plantas de producción.

Si le interesa un análisis más detallado y adaptado a su operación de trituración, contáctenos. Con experiencia práctica en miles de aplicaciones de trituración en todo el mundo, estaremos encantados de ayudarle a encontrar el equipo que mejor se adapte a sus necesidades.

Trituración primaria

Trituración fina con diferentes tipos de trituradoras

El propósito principal de la trituradora primaria es reducir el material a un tamaño que permita su transporte en una cinta transportadora. En la mayoría de los equipos de trituración, la trituradora de mandíbulas se encarga de la trituración primaria. Las plantas de alta capacidad, comunes en la industria minera pero menos populares en la producción de áridos, suelen utilizar trituradoras rotativas primarias. Cuando el material a procesar es fácil de triturar y su abrasividad no es fuerte, la trituradora de impacto puede ser la mejor opción para la trituración primaria.

Una de las características más importantes de la trituradora primaria es su capacidad para recibir material sin obstrucciones. Las trituradoras primarias grandes son, naturalmente, más caras que las pequeñas. Por lo tanto, el cálculo del costo de inversión de la trituradora primaria se compara con el costo total de la etapa primaria, incluyendo la limpieza de la superficie de la cantera, la voladura y la perforación. En muchos casos, los camiones volquete transportan la roca a una trituradora primaria estacionaria. Esta puede ser una solución costosa. Cuando la demanda de vehículos es alta, pueden incluirse los costos de amortización, combustible, neumáticos y mantenimiento. En las operaciones modernas de áridos, el uso de una trituradora primaria móvil que pueda desplazarse por la superficie de la roca es, en muchos casos, la solución más económica.

La trituración inicial se realiza mediante una trituradora de mandíbulas.

En cuanto al tamaño del puerto de alimentación, los clientes obtienen un mayor retorno de la inversión cuando la trituradora principal es una trituradora de mandíbulas. Esto implica menos perforación y voladura, ya que la trituradora puede aceptar rocas más grandes. Cuando se requiere alta capacidad, la desventaja de esta trituradora es que el ancho de descarga es relativamente pequeño y su capacidad es limitada en comparación con el circuito de descarga de la trituradora rotativa. La trituradora de mandíbulas se utiliza principalmente en fábricas con una capacidad de producción de hasta aproximadamente 1600 toneladas/hora.

La trituración inicial se realiza mediante una trituradora rotatoria.

La trituradora rotatoria primaria tiene una alta capacidad gracias a su gran puerto de descarga circular (de área mucho mayor que la trituradora de mandíbulas) y al principio de funcionamiento continuo (mientras que el movimiento alternativo de la trituradora de mandíbulas produce un efecto de trituración por lotes). Las trituradoras rotatorias son inigualables en plantas grandes con capacidad de 1200 toneladas/hora o superior. Para tener una entrada comparable a la de una trituradora de mandíbulas, una trituradora rotatoria primaria debe ser más alta y pesada. Además, las trituradoras rotatorias primarias requieren una cimentación bastante sólida.

Trituración inicial con trituradora de impacto

La trituradora de impacto primaria tiene una alta capacidad y está diseñada para procesar grandes cantidades de material. Esta trituradora tiene una velocidad de procesamiento de 200 a 1900 t/h, con tamaños de material de hasta 1830 mm (71 pulgadas) en los modelos más grandes. Las trituradoras de impacto primarias se utilizan generalmente en aplicaciones no abrasivas, y la producción de polvo fino no supone un problema. De todas las trituradoras primarias, las de impacto son las que ofrecen los mejores productos cúbicos.

Trituración intermedia con diferentes tipos de trituradoras

El objetivo de la trituración intermedia es producir varios productos de grano grueso (por ejemplo, agregados para bases de carreteras) o preparar el material para la trituración final.

Generalmente, el objetivo del triturado secundario, terciario y cuaternario es obtener la mejor reducción de tamaño posible al menor costo. 

Si la trituración intermedia se realiza para producir balasto ferroviario, la calidad del producto es importante. En otros casos, normalmente no existen requisitos de calidad, salvo que el producto sea apto para la trituración fina.

Las trituradoras de cono se utilizan a menudo para trituración intermedia, debido a su alta capacidad y bajos costos de operación.

Trituración fina con diferentes tipos de trituradoras

Trituración fina con trituradoras de cono

Debido a su diseño, las trituradoras de cono suelen ser una inversión más costosa que las de impacto. Sin embargo, si se utilizan correctamente, ofrecen menores costos operativos que una trituradora de impacto convencional. Por lo tanto, se recomienda a quienes trituran materiales duros o abrasivos instalar trituradoras de cono para la etapa final de trituración y cubicación.

En la mayoría de los casos, las trituradoras de cono también pueden dar una buena forma cúbica a los granos finos. Se pueden adaptar a diferentes aplicaciones. Este es un factor importante, ya que las necesidades específicas del cliente suelen cambiar durante la vida útil de una trituradora.

Para las trituradoras de cono, existen algunas reglas que deben seguirse para lograr una forma cúbica óptima. Estas «Diez Reglas de Oro» son:

  1. Cámara de trituración llena. Esto significa que la cabeza del cono debe estar cubierta con roca.
  2. Alimentación estable y continua.
  3. El material que se encuentra debajo del fraguado supone entre el 10 y el 30 % de la alimentación (normalmente sin rellenos ni partículas finas de 0 a 4 mm).
  4. Tamaño máximo de alimentación. La relación de reducción debe limitarse a 3 (-4). El tamaño máximo de alimentación recomendado es de 50 mm.
  5. Distribución correcta de la alimentación. La distribución del alimento no debe estar segregada y debe distribuirse uniformemente alrededor de la cámara de trituración.
  6. Colocar más cerca del producto deseado
  7. Punto de estrangulamiento correcto. Esto significa seleccionar correctamente la cavidad en la que se introduce el material.
  8. La trituradora en sí. La nueva generación de conos producirá mejores formas que la llamada vieja generación de conos. Esto se debe a una mejor cinemática de la trituradora y a la forma de la cavidad. 
  9. Cerrar el circuito. Esto mejora la fricción de la forma, lo que permite una curva de alimentación constante y una producción repetitiva de productos escamosos. En la etapa secundaria, la calibración de circuito cerrado alimenta la etapa terciaria.
  10. Un diagrama de flujo general. Es importante, sobre todo cuando se producen agregados de muy alta calidad (forma), que se utilice un circuito selectivo, lo que significa que los productos secundarios y terciarios no se mezclen.

Molienda fina con trituradora de impacto

La familia de trituradoras de impacto se compone principalmente de dos tipos de trituradoras de impacto.

El tipo tradicional tiene una configuración de eje horizontal, conocida como HSI. El otro tipo consiste en una trituradora centrífuga de eje vertical, generalmente llamada VSI. El principio de funcionamiento del impactador es transferir rápidamente la energía del impacto al material rocoso. Los impactadores producen productos cúbicos y pueden proporcionar altas relaciones de reducción siempre que la alimentación no sea demasiado fina. Esto significa que en algunos casos se puede utilizar una sola trituradora de impacto para realizar tareas que normalmente se realizarían en varias etapas utilizando trituradoras de compresión (es decir, trituradoras de mandíbula, giratorias y/o de cono). Los impactadores se utilizan principalmente para materiales no abrasivos.

Estos dos tipos principales de impactadores pueden subdividirse en diferentes grupos.

Las trituradoras de impacto de eje horizontal convencionales vienen en una variedad de tamaños y modelos, desde trituradoras primarias de alta capacidad utilizadas en grandes canteras de piedra caliza hasta máquinas especialmente diseñadas para triturar materiales como escoria.

Hay dos tipos principales de trituradoras VSI: máquinas con piezas de desgaste por impacto alrededor del cuerpo y máquinas que utilizan una capa de material acumulado. El primer tipo es similar en muchos aspectos a un impactador convencional que tiene un eje y un rotor horizontales. El segundo tipo se ha vuelto bastante popular en la última década y se llama trituradora Barmak. La diferencia entre un impactador convencional y un VSI tipo Barmac es que este último ofrece menores costos operativos, pero también una menor relación de reducción. En el Barmac VSI, el material se somete a un intenso proceso de trituración de roca a roca. En otras trituradoras, la mayor parte de la reducción se logra mediante el impacto de la piedra sobre el metal.

Los clientes con plantas antiguas, reconstruidas o ampliadas a menudo experimentan problemas con la forma del producto. En estos casos, agregar un Barmac VSI en la etapa de trituración final proporciona una solución al problema de la forma del producto.

Lo mismo se aplica a muchas plantas de trituración móviles. Como este tipo de equipos suele tener muy pocas etapas de trituración, es casi imposible obtener una buena forma de producto a menos que la roca sea relativamente blanda y, por lo tanto, más adecuada para producir un producto cúbico. Una trituradora centrífuga en la etapa final puede ayudar con esto.