Bagaimana cara memilih penghancur terbaik?

Memilih peralatan penghancur yang terbaik bisa jadi sulit. Untungnya, ada alat dan perangkat lunak yang dapat menyederhanakan proses mempertimbangkan berbagai pilihan dan membantu membuat keputusan. Semua analisis ini didasarkan pada perhitungan cermat yang memperhitungkan kemampuan dan keterbatasan berbagai mesin penghancur serta persyaratan pengoperasian. Setiap lokasi dan operasi penghancuran berbeda, dan biasanya hasil terbaik dapat dicapai dengan menggabungkan kesimpulan teoritis dengan kesimpulan praktis.

Beberapa isu utama tercantum secara singkat di bawah ini menurut tahap fragmentasi. Saat memutuskan solusi teknis terbaik untuk kebutuhan Anda, perlu diingat bahwa banyak crusader tersedia tidak hanya dalam versi stasioner tetapi juga versi bergerak atau portabel – jika Anda ingin memindahkan atau mengangkut crusher secara berkala di lokasi produksi atau antar lokasi.

Jika Anda tertarik dengan analisis lebih rinci tentang operasi penghancuran Anda, silakan hubungi kami. Dengan pengalaman praktis dalam ribuan aplikasi penghancuran yang berbeda di seluruh dunia, kami akan dengan senang hati membantu Anda menemukan peralatan yang paling sesuai dengan kebutuhan Anda.

Penghancur primer

Penghancuran halus menggunakan berbagai jenis penghancur

Tujuan utama penghancur primer adalah untuk mengurangi material ke ukuran yang memungkinkannya diangkut pada sabuk konveyor. Pada sebagian besar pabrik penghancur, penghancur rahang bertanggung jawab untuk penghancuran primer. Pabrik berkapasitas tinggi, umum dalam pertambangan tetapi kurang populer dalam produksi agregat, biasanya menggunakan penghancur putar primer. Jika material yang diproses mudah pecah dan tidak terlalu abrasif, penghancur benturan mungkin merupakan pilihan terbaik untuk penghancuran primer.

Salah satu fitur terpenting dari penghancur primer adalah kemampuannya menerima umpan tanpa jembatan. Penghancur primer yang besar tentu saja lebih mahal daripada yang lebih kecil. Oleh karena itu, perhitungan biaya investasi penghancur primer dibandingkan dengan total biaya tahap primer, termasuk biaya pembersihan permukaan tambang, peledakan, dan pengeboran. Dalam banyak kasus, truk sampah mengirimkan batu ke penghancur primer yang stasioner. Ini bisa menjadi solusi yang mahal. Jika kendaraan banyak diminati, biaya amortisasi, bahan bakar, ban, dan perawatan dapat disertakan. Dalam operasi agregat modern, penggunaan penghancur primer bergerak yang dapat dipindahkan sepanjang permukaan batu dalam banyak kasus merupakan solusi yang paling ekonomis.

Penghancuran awal dilakukan dengan menggunakan penghancur rahang

Dalam hal ukuran pembukaan umpan, pelanggan memperoleh laba atas investasi yang lebih tinggi ketika penghancur utama adalah penghancur rahang. Ini berarti lebih sedikit pengeboran dan peledakan, karena penghancur dapat menerima bongkahan batu yang lebih besar. Bila kapasitas tinggi dibutuhkan, kelemahan jenis penghancur ini adalah lebar pembuangannya relatif kecil, sehingga mengakibatkan kapasitasnya terbatas jika dibandingkan dengan rangkaian pembuangan penghancur putar. Penghancur rahang terutama digunakan di pabrik dengan kapasitas produksi sekitar 1600 ton/jam.

Penghancuran awal dilakukan dengan menggunakan rotary crusher

Penghancur putar primer mempunyai kapasitas tinggi dikarenakan bukaan pembuangan melingkarnya yang besar (area yang jauh lebih besar daripada penghancur rahang) dan prinsip pengoperasian yang berkesinambungan (sedangkan gerakan bolak-balik penghancur rahang menghasilkan efek penghancuran batch). Penghancur putar tak tertandingi di pabrik besar berkapasitas 1200 t/h dan lebih. Agar memiliki saluran masuk yang sebanding dengan penghancur rahang, penghancur putar primer harus lebih tinggi dan lebih berat. Selain itu, penghancur putar primer memerlukan fondasi yang cukup kokoh.

Penghancuran awal dengan penghancur benturan

Penghancur benturan utama memiliki kapasitas tinggi dan dirancang untuk menerima ukuran umpan besar. Penghancur benturan utama memproses kecepatan dari 200 t/jam hingga 1.900 t/jam dan model terbesar dapat menangani ukuran umpan hingga 1.830 mm (71 in). Penghancur benturan primer biasanya digunakan dalam aplikasi non-abrasif di mana produksi serbuk halus tidak menjadi masalah. Di antara semua penghancur primer, penghancur benturan adalah yang memberikan produk kubik terbaik.

Gunakan berbagai jenis penghancur untuk penghancuran menengah

Tujuan penghancuran antara adalah untuk menghasilkan beberapa produk bermutu kasar - seperti agregat dasar jalan - atau untuk menyiapkan material untuk penghancuran ulang akhir.

Secara umum, tujuan penghancuran sekunder, tersier, dan kuartener adalah untuk mencapai pengurangan ukuran partikel terbaik dengan biaya terendah. 

Jika penghancuran antara dilakukan untuk tujuan memproduksi pemberat kereta api, kualitas produk menjadi sangat penting. Dalam kasus lain, biasanya tidak ada persyaratan mutu, kecuali bahwa produk tersebut cocok untuk penghancuran halus.

Penghancur kerucut sering digunakan untuk penghancuran menengah karena kapasitasnya yang besar dan biaya operasi yang rendah.

Penghancuran halus menggunakan berbagai jenis penghancur

Penghancuran halus dengan cone crusher

Karena desainnya, penghancur kerucut biasanya merupakan investasi yang lebih mahal daripada penghancur dampak. Namun, bila digunakan dengan benar, penghancur kerucut menawarkan biaya operasi yang lebih rendah daripada penghancur benturan tradisional. Oleh karena itu, pelanggan yang menghancurkan material keras atau abrasif disarankan untuk memasang penghancur kerucut untuk tahap penghancuran dan pemotongan kubus akhir.

Penghancur kerucut juga dapat memberikan nilai halus dalam bentuk kubik yang baik dalam banyak kasus. Mereka dapat diadaptasi ke berbagai aplikasi. Ini merupakan faktor penting karena kebutuhan spesifik pelanggan sering kali berubah selama umur mesin penghancur.

Ada beberapa aturan untuk bentuk kubus yang optimal untuk penghancur kerucut. "Sepuluh Aturan Emas" adalah:

  1. Ruang penghancuran penuh. Ini berarti kepala kerucut harus ditutup dengan batu.
  2. Umpan stabil dan berkesinambungan.
  3. Bahan di bawah pengaturan menyumbang 10-30% dari pakan (tetapi biasanya tanpa bahan pengisi dan partikel halus 0-4mm).
  4. Ukuran umpan maksimum. Rasio reduksi harus dibatasi hingga 3 (-4). Ukuran umpan maksimum yang disarankan adalah 50 mm.
  5. Distribusi pakan yang benar. Distribusi pakan tidak boleh terpisah-pisah dan harus didistribusikan secara merata di sekitar ruang penghancuran.
  6. Diatur lebih dekat dengan produk yang diinginkan
  7. Titik cekik yang benar. Ini berarti memilih dengan tepat rongga tempat material dimasukkan.
  8. Penghancur itu sendiri. Generasi kerucut baru akan menghasilkan bentuk yang lebih baik daripada apa yang disebut generasi kerucut lama. Hal ini disebabkan oleh peningkatan kinematika penghancur dan bentuk rongga. 
  9. Tutup sirkuit. Hal ini meningkatkan gesekan pada cetakan, memungkinkan kurva umpan konstan dan produksi berulang produk yang bersisik. Pada tahap sekunder, kalibrasi loop tertutup memberi makan tahap tersier.
  10. Bagan alur umum. Penting, khususnya ketika memproduksi agregat (bentuk) kualitas sangat tinggi, untuk menggunakan sirkuit selektif, yang berarti bahwa produk sekunder dan tersier tidak tercampur.

Penggilingan halus dengan penghancur benturan

Keluarga penghancur benturan terutama terdiri dari dua jenis penghancur benturan.

Tipe tradisional memiliki konfigurasi sumbu horizontal, yang dikenal sebagai HSI. Jenis lainnya terdiri dari penghancur sentrifugal dengan poros vertikal, umumnya disebut VSI. Prinsip kerja penumbuk adalah mentransfer energi tumbukan secara cepat ke material batuan. Penumbuk menghasilkan produk kubik dan dapat memberikan rasio reduksi yang tinggi selama umpannya tidak terlalu halus. Artinya, dalam beberapa kasus, penghancur tumbukan tunggal dapat digunakan untuk menyelesaikan tugas yang biasanya diselesaikan dalam beberapa tahap dengan menggunakan penghancur kompresi (yakni penghancur rahang, penghancur putar, dan/atau penghancur kerucut). Impactor terutama digunakan untuk material non-abrasif.

Kedua jenis utama penumbuk ini dapat dibagi lagi menjadi beberapa kelompok berbeda.

Penghancur tumbukan poros horizontal konvensional tersedia dalam berbagai ukuran dan model, dari penghancur primer berkapasitas tinggi yang digunakan di pertambangan batu kapur besar hingga mesin yang dirancang khusus untuk menghancurkan material seperti terak.

Terdapat dua jenis utama penghancur VSI – mesin dengan bagian keausan benturan di sekeliling bodi dan mesin yang menggunakan lapisan material terakumulasi. Tipe pertama serupa dalam banyak hal dengan impactor konvensional yang memiliki poros dan rotor horizontal. Tipe kedua menjadi cukup populer dalam dekade terakhir dan disebut penghancur Barmak. Perbedaan antara impactor konvensional dan VSI tipe Barmac adalah bahwa yang terakhir menawarkan biaya operasi yang lebih rendah, tetapi juga rasio reduksi yang lebih rendah. Dalam Barmac VSI, material mengalami proses penghancuran batu ke batu secara intensif. Pada penghancur lain, sebagian besar reduksi dicapai melalui tumbukan batu pada logam.

Pelanggan dengan pabrik lama, yang dibangun kembali, atau diperluas sering mengalami masalah dengan bentuk produk. Dalam kasus ini, menambahkan Barmac VSI pada tahap penghancuran akhir memberikan solusi untuk masalah bentuk produk.

Hal yang sama berlaku pada banyak pabrik penghancur bergerak. Karena jenis peralatan ini biasanya memiliki sangat sedikit tahap penghancuran, hampir mustahil untuk memperoleh bentuk produk yang baik kecuali batunya relatif lunak dan oleh karena itu lebih cocok untuk menghasilkan produk kubik. Penghancur sentrifugal pada tahap akhir dapat membantu hal ini.